1. Bối cảnh và mục đích
Phòng Sản xuất (Xưởng) là trái tim của công ty thi công nội thất — nơi biến bản vẽ thiết kế thành sản phẩm thật. Chất lượng sản xuất quyết định trực tiếp đến:
- Chất lượng sản phẩm cuối cùng: Tủ bếp, tủ áo, bàn ghế, vách ngăn được sản xuất đúng chuẩn sẽ bền đẹp, đúng thiết kế
- Tiến độ dự án: Xưởng sản xuất chậm sẽ kéo theo toàn bộ tiến độ thi công tại công trường bị trễ
- Chi phí dự án: Tỷ lệ phế phẩm, hao hụt vật liệu, sản xuất sai phải làm lại đều là chi phí trực tiếp
- Uy tín công ty: Sản phẩm gia công tinh xảo là bằng chứng thuyết phục nhất để thắng thầu các dự án tiếp theo
Trong ngành nội thất, các vấn đề thường gặp tại xưởng gồm:
- Sản xuất không đúng bản vẽ: Xưởng "tự hiểu" theo kinh nghiệm thay vì làm theo bản vẽ → sản phẩm sai kích thước
- Không có kế hoạch sản xuất: Xưởng làm theo cảm tính → dự án này cấp tập, dự án kia chờ đợi
- Hao hụt vật liệu cao: Cắt gỗ không tối ưu, làm hỏng phải cắt lại → lãng phí nguyên liệu
- Không kiểm soát chất lượng: Sản phẩm lỗi đến tay khách hàng → mất uy tín, tốn chi phí sửa chữa
Một SOP cho Phòng Sản xuất được xây dựng để đảm bảo:
- Mọi sản phẩm đều được sản xuất đúng bản vẽ, đúng quy cách vật liệu
- Xưởng vận hành theo kế hoạch sản xuất rõ ràng — đúng tiến độ từng dự án
- Chất lượng được kiểm soát tại từng công đoạn — không để lỗi lan truyền
- Tỷ lệ hao hụt, phế phẩm được theo dõi và giảm thiểu liên tục
Nguyên tắc vàng: Xưởng làm đúng bản vẽ, không làm theo trí nhớ. Bất kỳ thắc mắc nào về bản vẽ đều phải hỏi lại KTS — tuyệt đối không tự đoán.
2. Phạm vi và đối tượng áp dụng
2.1 Phạm vi
Quy trình áp dụng cho toàn bộ hoạt động sản xuất và gia công tại xưởng, từ khi nhận lệnh sản xuất đến khi bàn giao sản phẩm hoàn thiện cho bộ phận vận chuyển/lắp đặt. Quy trình bao gồm:
- Lập kế hoạch sản xuất và phân bổ công suất
- Chuẩn bị vật tư, nguyên liệu
- Gia công các công đoạn (cắt, phay, dán, lắp ráp, phủ bề mặt)
- Kiểm tra chất lượng tại từng công đoạn
- Đóng gói, lưu kho thành phẩm, bàn giao
- Theo dõi tỷ lệ hao hụt, phế phẩm
2.2 Đối tượng áp dụng
- Quản đốc phân xưởng
- Tổ trưởng các tổ (cắt, phay, lắp ráp, sơn/phủ)
- Công nhân sản xuất
- Nhân viên KCS (kiểm soát chất lượng xưởng)
- Thủ kho thành phẩm
- Các bộ phận liên quan: Thiết kế, Dự toán - Vật tư, Thi công, Kho
2.3 Các công đoạn sản xuất chính
| Công đoạn | Mô tả | Máy móc thiết bị |
|---|---|---|
| Cắt gỗ | Cắt tấm gỗ theo kích thước bản vẽ | Máy cưa panel, cưa bàn |
| Phay & định hình | Gia công cạnh, rãnh, lỗ | Máy CNC, máy phay |
| Dán cạnh | Dán mép nhựa cho tấm gỗ | Máy bọc cạnh (edge banding) |
| Khoan & lắp ráp | Khoan lỗ, lắp ráp thân tủ | Máy khoan, máy bắt vít |
| Phủ bề mặt | Sơn, phun PU, phủ Veneer | Buồng sơn, máy phun |
| Lắp phụ kiện | Lắp bản lề, ray trượt, tay nắm | Dụng cụ lắp ráp |
3. Sơ đồ quy trình tổng thể
Diễn giải sơ đồ: - Giai đoạn 1 (Bước 1–2): Chuẩn bị — nhận lệnh và lập kế hoạch - Giai đoạn 2 (Bước 3–6): Gia công — từ cắt đến lắp ráp - Giai đoạn 3 (Bước 7–8): Hoàn thiện — kiểm tra và bàn giao
4. Chi tiết các bước thực hiện
4.1 Bước 1: Nhận lệnh sản xuất và kiểm tra bản vẽ
4.1.1 Mô tả
Mọi hoạt động sản xuất bắt đầu từ lệnh sản xuất (Production Order) do Phòng Quản lý dự án phát hành, kèm theo bộ bản vẽ thi công và bảng quy cách vật liệu.
4.1.2 Hồ sơ lệnh sản xuất
- [ ] Lệnh sản xuất: mã lệnh, dự án, ngày bắt đầu, ngày hoàn thành
- [ ] Bộ bản vẽ sản xuất (chi tiết từng sản phẩm)
- [ ] Bảng quy cách vật liệu (spec): loại gỗ, độ dày, phủ bề mặt, phụ kiện
- [ ] Danh mục sản phẩm cần sản xuất và số lượng
- [ ] Ưu tiên sản xuất (dự án nào giao trước làm trước)
4.1.3 Quy trình tiếp nhận
- Quản đốc đọc kỹ lệnh sản xuất và bản vẽ, đối chiếu danh mục sản phẩm
- Họp giao lệnh với tổ trưởng các tổ — phổ biến công việc từng tổ
- Nếu bản vẽ thiếu chi tiết hoặc không rõ ràng → yêu cầu KTS bổ sung trước khi sản xuất
- Nếu phát hiện bản vẽ không khả thi (kết cấu yếu, khó gia công) → phản hồi KTS để điều chỉnh
- Xác nhận thời gian hoàn thành với Quản lý dự án
4.1.4 Yêu cầu bắt buộc
- [ ] Không sản xuất khi chưa có lệnh sản xuất và bản vẽ đầy đủ
- [ ] Bản vẽ thiếu/chưa rõ → phải xin KTS bổ sung, không tự đoán
- [ ] Mọi phản hồi về bản vẽ đều ghi nhận bằng văn bản/email
4.2 Bước 2: Lập kế hoạch sản xuất
4.2.1 Mô tả
Kế hoạch sản xuất giúp xưởng phân bổ công suất hợp lý giữa nhiều dự án, đảm bảo đúng tiến độ cam kết.
4.2.2 Nội dung kế hoạch sản xuất
| Hạng mục | Nội dung |
|---|---|
| Danh sách lệnh sản xuất | Tất cả lệnh đang chờ xử lý |
| Ưu tiên | Theo ngày giao hàng, tầm quan trọng dự án |
| Phân bổ công suất | Số máy, số công nhân cho từng tổ |
| Lịch trình | Ngày bắt đầu/kết thúc từng lệnh |
| Nguồn lực | Nhân công, máy móc, vật tư có sẵn |
4.2.3 Quy trình lập kế hoạch
- Thu thập tất cả lệnh sản xuất đang chờ từ Quản lý dự án
- Xác định ngày giao hàng từng lệnh (ưu tiên lệnh giao sớm)
- Đối chiếu công suất xưởng (máy móc, nhân công) với khối lượng cần làm
- Lập bảng kế hoạch sản xuất tuần — công khai tại xưởng
- Họp giao ban sáng hằng ngày: cập nhật tiến độ, xử lý vướng mắc
- Nếu quá tải công suất → báo sớm Quản lý dự án để gia hạn hoặc thuê ngoài
4.2.4 Yêu cầu
- [ ] Kế hoạch sản xuất cập nhật hàng tuần
- [ ] Vướng mắc về công suất báo sớm — không để đến sát ngày giao mới báo
- [ ] Ưu tiên dự án giao sớm, dự án lớn, khách hàng quan trọng
4.3 Bước 3: Chuẩn bị vật tư và nguyên liệu
4.3.1 Mô tả
Trước khi bắt đầu gia công, cần đảm bảo vật tư đầy đủ, đúng chủng loại theo spec thiết kế.
4.3.2 Quy trình chuẩn bị
- Lập phiếu lĩnh vật tư theo bảng định mức vật tư (BOM) của từng sản phẩm
- Đối chiếu với kho: vật tư đã có sẵn hay cần mua thêm
- Vật tư thiếu → báo Phòng Vật tư mua bổ sung, ghi rõ thời gian cần
- Lĩnh vật tư tại kho theo phiếu xuất kho (thủ kho xuất)
- Kiểm tra chất lượng vật tư khi nhận: độ dày, màu sắc, độ ẩm, trầy xước
- Vật tư chưa đạt → trả lại kho, yêu cầu đổi
4.3.3 Bảng định mức vật tư (BOM)
| Sản phẩm | Vật liệu | Đơn vị | Định mức | Hao hụt dự kiến |
|---|---|---|---|---|
| Tủ bếp dưới | MFC 18mm | m² | 12 | 10% |
| Cánh tủ | MDF 18mm phủ melamine | m² | 6 | 8% |
| Bàn đảo bếp | Đá marble | m² | 2.5 | 5% |
| Vách ngăn | Kính cường lực | m² | 8 | 3% |
| Phụ kiện | Bản lề, ray, tay nắm | bộ | Theo số cánh | 2% |
4.3.4 Yêu cầu
- [ ] Lĩnh vật tư bắt buộc có phiếu xuất kho — không lấy trực tiếp
- [ ] Vật tư phải đúng spec — không tự ý đổi chủng loại
- [ ] Đổi vật tư → phải có xác nhận của KTS
4.4 Bước 4: Gia công sản xuất
4.4.1 Mô tả
Đây là giai đoạn gia công chính — biến vật liệu thô thành sản phẩm theo bản vẽ.
4.4.2 Quy trình từng công đoạn
a) Cắt gỗ: 1. Đối chiếu bản vẽ chi tiết → lập bảng cắt tối ưu (cutting plan) để giảm hao hụt 2. Cắt theo kích thước + dung sai cho phép (±1mm) 3. Ghi mã sản phẩm, mã bộ phận lên từng tấm sau khi cắt 4. Tấm cắt sai → ghi nhận, tái sử dụng nếu có thể hoặc để tái chế
b) Phay & định hình (CNC): 1. Nạp file CNC từ bản vẽ thiết kế (chuyển từ KTS/Dựng máy) 2. Kiểm tra vị trí gá đặt, thử cắt mẫu trước khi chạy hàng loạt 3. Giám sát trong lúc chạy, kiểm tra mẫu định kỳ 4. Phay xong → kiểm tra kích thước, độ sâu rãnh
c) Dán cạnh (edge banding): 1. Chọn đúng loại mép nhựa theo spec (màu, độ dày) 2. Dán đều, cắt mép sắc gọn 3. Kiểm tra độ bám dính, không bong mép
d) Khoan & lắp ráp: 1. Khoan lỗ theo bản vẽ (vị trí, đường kính, độ sâu) 2. Lắp ráp thân tủ, khung theo đúng kết cấu 3. Kiểm tra độ vuông góc, độ bằng phẳng sau lắp ráp 4. Siết chặt phụ kiện liên kết, kiểm tra độ chắc chắn
e) Phủ bề mặt (sơn/PU/veneer): 1. Chuẩn bị bề mặt: chà nhám, làm sạch bụi 2. Phun theo đúng quy trình (mồi → sơn → phủ bóng) 3. Kiểm tra màu sắc, độ bóng đồng đều 4. Sấy đủ thời gian trước khi qua công đoạn tiếp theo
f) Lắp phụ kiện: 1. Lắp bản lề, ray trượt, tay nắm theo đúng vị trí bản vẽ 2. Kiểm tra hoạt động: cánh mở đóng êm, ngăn kéo trượt mượt 3. Điều chỉnh cho chuẩn trước khi qua kiểm tra
4.4.3 Yêu cầu bắt buộc
- [ ] Mỗi công đoạn có tổ trưởng kiểm tra trước khi chuyển công đoạn sau
- [ ] Dung sai kích thước ±1mm (bản vẽ không ghi rõ hơn)
- [ ] Sản phẩm hỏng → biên bản phế phẩm ghi rõ nguyên nhân
- [ ] An toàn lao động: đeo găng tay, kính bảo hộ, không thao tác máy khi không đúng quy trình
4.5 Bước 5: Kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất
4.5.1 Mô tả
Chất lượng được kiểm soát tại từng công đoạn — không chờ đến cuối mới kiểm tra. Điều này giúp phát hiện lỗi sớm, tránh làm lại toàn bộ.
4.5.2 Các điểm kiểm tra (Checkpoint)
| Công đoạn | Kiểm tra gì | Người kiểm tra |
|---|---|---|
| Sau cắt | Kích thước, độ vuông, bề mặt | Tổ trưởng tổ cắt |
| Sau phay | Kích thước, độ sâu rãnh, độ chính xác | Tổ trưởng tổ CNC |
| Sau dán cạnh | Độ bám dính, mép đều | Tổ trưởng |
| Sau lắp ráp | Độ vuông, độ khít, kết cấu | Tổ trưởng tổ lắp ráp |
| Sau phủ | Màu sắc, độ bóng, bề mặt | Tổ trưởng tổ sơn |
| Sau lắp phụ kiện | Hoạt động cánh, ngăn kéo | KCS |
4.5.3 Quy trình KCS
- KCS kiểm tra từng sản phẩm trước khi đóng gói (hoặc lấy mẫu theo lô)
- Lập phiếu kiểm tra chất lượng cho từng sản phẩm/lô
- Sản phẩm đạt → dán nhãn "ĐÃ KIỂM TRA" → chuyển đóng gói
- Sản phẩm không đạt → dán nhãn "LỖI" → chuyển khu vực xử lý
- Lỗi sửa được → gửi lại công đoạn để sửa, kiểm tra lại
- Lỗi không sửa được → biên bản phế phẩm, phân tích nguyên nhân
4.5.4 Phân loại lỗi
| Loại lỗi | Ví dụ | Xử lý |
|---|---|---|
| Nghiêm trọng | Sai kích thước, sai vật liệu | Làm lại hoàn toàn |
| Trung bình | Trầy xước, bong mép, lệch lỗ | Sửa tại chỗ |
| Nhẹ | Vết bẩn nhỏ, phun không đều | Khắc phục bề mặt |
4.6 Bước 6: Đóng gói và lưu kho thành phẩm
4.6.1 Mô tả
Sản phẩm hoàn thiện được đóng gói bảo vệ trước khi lưu kho hoặc vận chuyển đến công trình.
4.6.2 Quy trình đóng gói
- Lau sạch bề mặt sản phẩm trước khi đóng gói
- Bọc xốp/bìa carton tại các góc, cạnh nhạy cảm
- Quấn màng PE chống trầy xước, ẩm
- Ghi mã lệnh, mã sản phẩm, tên dự án lên bao bì
- Sản phẩm kính, đá → đóng thùng gỗ/khung bảo vệ riêng
- Sắp xếp kho thành phẩm theo dự án — dễ tìm khi xuất
4.6.3 Quy trình lưu kho
- Lập phiếu nhập kho thành phẩm sau khi đóng gói
- Kho thành phẩm sắp xếp theo khu vực từng dự án
- Cập nhật số lượng tồn thành phẩm vào hệ thống
- Sản phẩm lưu kho lâu → kiểm tra định kỳ chống ẩm, mối mọt
4.6.4 Yêu cầu
- [ ] Mọi sản phẩm xuất xưởng đều đóng gói đầy đủ trước khi vận chuyển
- [ ] Bảo quản đúng cách theo loại vật liệu (gỗ chống ẩm, kính chống vỡ)
- [ ] Ghi nhãn rõ ràng để tránh nhầm lẫn giữa các dự án
4.7 Bước 7: Kiểm tra chất lượng trước khi xuất hàng (KCS cuối)
4.7.1 Mô tả
Trước khi xuất hàng đến công trình, KCS thực hiện kiểm tra lần cuối toàn bộ lô hàng.
4.7.2 Quy trình KCS cuối
- Đối chiếu danh mục sản phẩm trong lệnh sản xuất với lô hàng chuẩn bị xuất
- Kiểm tra từng sản phẩm (số lượng, chất lượng, quy cách)
- Kiểm tra bao bì, nhãn mác đúng dự án
- Đối chiếu với phiếu xuất kho — đúng sản phẩm, đúng số lượng
- Lập biên bản kiểm tra xuất hàng có chữ ký KCS
- Sản phẩm chưa đạt → loại khỏi lô hàng, bổ sung sản xuất
4.7.3 Yêu cầu
- [ ] Không xuất hàng khi chưa có biên bản KCS cuối
- [ ] Lô hàng thiếu sản phẩm → báo Quản lý dự án để xử lý (xuất trước phần có, sản xuất bổ sung)
4.8 Bước 8: Bàn giao sản phẩm và theo dõi sau sản xuất
4.8.1 Mô tả
Sản phẩm được bàn giao cho bộ phận vận chuyển/lắp đặt tại công trình. Xưởng vẫn có trách nhiệm theo dõi đến khi lắp đặt hoàn thành.
4.8.2 Quy trình bàn giao
- Bàn giao lô hàng cho bộ phận vận chuyển theo phiếu xuất kho
- Lập biên bản bàn giao (xưởng giao - vận chuyển nhận)
- Cung cấp bản vẽ lắp đặt và hướng dẫn lắp ráp kèm theo
- Khi lắp đặt tại công trình gặp vướng mắc → cử thợ xưởng hỗ trợ nếu cần
- Ghi nhận phản hồi sau lắp đặt (lỗi phát hiện tại công trình) → phân tích và cải tiến
- Cập nhật tiến độ sản xuất dự án = hoàn thành khi lắp đặt xong
4.8.3 Yêu cầu
- [ ] Mọi bàn giao đều có biên bản — tránh đổ lỗi khi hư hỏng
- [ ] Ghi nhận và phân tích mọi lỗi phát hiện tại công trình — cải tiến quy trình sản xuất
5. Các tình huống ngoại lệ và cách xử lý
5.1 Bản vẽ thiếu chi tiết hoặc không khả thi
- Dừng sản xuất hạng mục đó, yêu cầu KTS bổ sung/điều chỉnh bằng văn bản
- Không tự ý gia công theo suy đoán
- Nếu ảnh hưởng tiến độ → thông báo Quản lý dự án
5.2 Thiếu vật tư giữa chừng
- Báo Phòng Vật tư mua bổ sung, ghi rõ thời gian cần
- Điều chuyển công nhân sang hạng mục khác trong lúc chờ
- Phân tích nguyên nhân: BOM sai? hao hụt cao? → cập nhật định mức
5.3 Máy móc hỏng đột xuất
- Bảo trì khẩn cấp, gọi thợ sửa (trong/ngoài)
- Chuyển lệnh sang máy dự phòng hoặc thuê gia công ngoài nếu cần
- Báo Quản lý dự án về khả năng chậm tiến độ
- Định kỳ bảo trì phòng ngừa để giảm hỏng hóc
5.4 Sản xuất sai hàng loạt (sai màu, sai kích thước)
- Dừng ngay dây chuyền, khoanh vùng lô lỗi
- Lập biên bản, xác định nguyên nhân gốc (sai bản vẽ? sai cài đặt máy? sai vật liệu?)
- Đánh giá thiệt hại (vật liệu hỏng, thời gian làm lại)
- Làm lại và rút kinh nghiệm vào quy trình kiểm tra
5.5 Khách hàng thay đổi thiết kế khi đã sản xuất
- Nhận văn bản yêu cầu từ Quản lý dự án (đã có xác nhận khách)
- Đánh giá phần đã sản xuất: tái sử dụng được bao nhiêu
- Tính chi phí phát sinh (vật liệu mới, công sức làm lại) → báo Dự toán
- Thực hiện sản xuất theo thiết kế mới
6. KPI đánh giá hiệu quả
| Chỉ số | Công thức | Mục tiêu | Tần suất |
|---|---|---|---|
| Đúng tiến độ sản xuất | Số lệnh đúng hạn / Tổng lệnh | ≥ 95% | Hàng tháng |
| Tỷ lệ phế phẩm | Số phế phẩm / Tổng sản phẩm | ≤ 1.5% | Hàng tháng |
| Tỷ lệ hao hụt vật liệu | (Vật liệu lĩnh - Thành phẩm) / Vật liệu lĩnh | ≤ 8% | Hàng tháng |
| Tỷ lệ sản phẩm đạt KCS | Số đạt lần đầu / Tổng kiểm tra | ≥ 98% | Hàng tuần |
| Công suất sử dụng máy | Giờ máy hoạt động / Giờ máy có thể | ≥ 75% | Hàng tháng |
| Lỗi phát hiện tại công trình | Số lỗi / Số lô hàng xuất | ≤ 2% | Mỗi dự án |
| Năng suất lao động | Sản phẩm hoàn thành / Số công nhân | Theo kế hoạch | Hàng tháng |
7. Biểu mẫu và tài liệu kèm theo
| STT | Tên biểu mẫu | Mục đích |
|---|---|---|
| 1 | Lệnh sản xuất | Khởi tạo sản xuất |
| 2 | Bảng kế hoạch sản xuất tuần | Phân bổ công suất |
| 3 | Phiếu lĩnh vật tư | Lấy vật tư từ kho |
| 4 | Bảng định mức vật tư (BOM) | Chuẩn vật liệu từng sản phẩm |
| 5 | Phiếu kiểm tra chất lượng (KCS) | Kiểm soát từng công đoạn |
| 6 | Biên bản phế phẩm | Ghi nhận sản phẩm hỏng |
| 7 | Phiếu nhập kho thành phẩm | Quản lý kho thành phẩm |
| 8 | Biên bản kiểm tra xuất hàng | KCS cuối trước xuất |
| 9 | Biên bản bàn giao | Bàn giao vận chuyển |
8. Trách nhiệm và thời gian hoàn thành
| Công việc | Người thực hiện | Người duyệt | Hạn tối đa |
|---|---|---|---|
| Nhận & kiểm tra lệnh sản xuất | Quản đốc | — | Trong ngày |
| Lập kế hoạch sản xuất | Quản đốc | Giám đốc sản xuất | Hàng tuần |
| Chuẩn bị vật tư | Tổ trưởng + NV vật tư | Quản đốc | Trước khi gia công |
| Gia công các công đoạn | Công nhân | Tổ trưởng | Theo kế hoạch |
| KCS tại công đoạn | KCS | Quản đốc | Liên tục |
| Đóng gói & lưu kho | Thủ kho TP | Quản đốc | Trong ngày |
| KCS cuối trước xuất | KCS | Quản đốc | Trước khi xuất |
| Bàn giao & theo dõi | Quản đốc | Giám đốc sản xuất | Đến khi lắp đặt xong |
9. Trách nhiệm duy trì và cập nhật quy trình
- SOP này được rà soát định kỳ 6 tháng/lần hoặc khi có thay đổi về quy trình sản xuất
- Quản đốc phân xưởng chịu trách nhiệm cập nhật và phổ biến tới công nhân
- Mọi góp ý cải tiến (từ công nhân, KCS, lắp đặt) được ghi nhận tại họp giao ban
- Bản cập nhật phải ghi rõ số phiên bản và ngày hiệu lực
10. Ung dung ERP vao quan ly hieu qua — Phong San xuat (Xuong)
ERP giup Phong San xuat lap ke hoach va kiem soat san xuat hieu qua:
| Module ERP | Chuc nang | Loi ich |
|---|---|---|
| Lenh san xuat | Tu dong tao lenh SX tu don hang, kem BOM va ban ve | Khong sot lenh, day du thong tin dau vao |
| Ke hoach SX | Lap lich san xuat theo cong suat may & nhan cong | Toi uu nang luc, tranh qua tai hoac may chay khong |
| Quan ly tien do | Cap nhat trang thai tung cong doan real-time | PM & cac phong ban biet chinh xac hang dang o dau |
| Quan ly chat luong | Ghi nhan KCS tai tung checkpoint, truy xuat loi | Phan tich nguyen nhan loi, cai tien lien tuc |
| Dashboard | Cong suat su dung may, ty le phe pham, dung han | Quan ly hieu suat xuong theo thoi gian thuc |
Quy trinh tren ERP:
Nhan lenh SX -> Lap lich -> Cat/Phay/Dan/Lap rap (cap nhat trang thai)
|
KCS tung cong doan -> FQC -> Dong goi -> Nhap kho TP -> San sang xuat
Viec tich hop ERP giup phong san xuat (xuong) giam 50–80% thoi gian nhap lieu thu cong, tang tinh chinh xac va minh bach trong quan ly.
SOP Phòng Sản xuất (Xưởng) — Công ty thi công nội thất | Phiên bản 1.0 | Tài liệu nội bộ — Không phát hành ngoài công ty